Automatiser l’alimentation des poulets de chair avec un détecteur capacitif n’est plus un luxe, c’est un accélérateur de résultats. En pratique, la détection fiable de présence d’aliment dans la trémie, la chute ou l’assiette pilote le moteur de vis ou de chaîne et évite les cycles inutiles. Vous gagnez en régularité d’apport, réduisez le gaspillage et gardez une litière plus sèche. Dit autrement, on sécurise la distribution et on stabilise la conversion alimentaire, sans multiplier les passages en bâtiment.
En bref : détecteur capacitif pour alimentation avicole
Ce résumé présente l’essentiel pour comprendre comment un détecteur capacitif optimise la distribution d’aliment en élevage de poulets de chair. En détectant sans contact la présence de granulés ou de farine, le capteur pilote la vis ou la chaîne pour réduire les sur-remplissages et les vides de ligne. Le résultat : baisse du gaspillage, gain d’homogénéité dans l’apport, et amélioration notable de l’indice de consommation. L’installation demande une calibration adaptée (sensibilité, hystérésis, temporisation anti-pompage) et un montage blindé pour limiter les perturbations électriques. Intégrable à une supervision IoT, le système fournit des données de cycles et kilos distribués pour ajuster les plages horaires et suivre la consommation. Enfin, l’usage du détecteur capacitif contribue indirectement à une litière plus sèche et à une meilleure biosécurité en réduisant les interventions manuelles.
Pourquoi utiliser un détecteur capacitif pour l’alimentation des poulets de chair
Sur le terrain, un détecteur capacitif réagit aux granulés, miettes ou farine, sans contact et sans usure. La présence d’aliment arrête le moteur, l’absence le démarre, ce qui supprime les sur-remplissages et les vides de ligne. Dans les faits, on observe souvent 3 à 6 % de réduction de gaspillage et une FCR qui se lisse de 0,02 à 0,05 point grâce à une distribution régulière. Moins d’à-coups, moins de pontages dans la trémie et moins d’énergie consommée par le motoréducteur, tout en gardant les mangeoires attractives.
Architecture du système trémie, vis à grains, détecteur capacitif et contrôleur IoT
La chaîne type associe silo, trémie d’alimentation, convoyeur et contrôle. Un capteur industriel, par exemple OsiSense XT de TelemecaniqueSensors, se place au bon point de mesure et dialogue avec un relais ou un variateur.
Composants à prévoir
- Silo et trémie de stockage des aliments
- Convoyeur à vis à grains ou chaîne plate
- Capteur de proximité capacitif avec câble blindé
- Relais moteur ou variateur et coffret
- Plateforme IoT ou automate, Fancom côté supervision
- Ligne de mangeoires à plateaux, voir lignes d’alimentation
Sur des installations qui utilisent une vis souple, il faut tenir compte de la longueur utile, du diamètre et des accessoires pour limiter l’usure et les pertes. Pour qui veut comparer options de convoyage et pièces associées, une synthèse technique sur les vis souples et leurs accessoires peut être utile, voir le site.
Placement du capteur et logique d’asservissement moteur
Le capteur se place à l’endroit le plus représentatif de la demande, souvent la première assiette de la ligne, la chute d’aliment après la trémie, ou la fin de ligne. Sur une assiette d’alimentation, il « voit » la présence ou l’absence de granulés.
Logique conseillée
- Absence d’aliment détectée, démarrage du moteur
- Présence confirmée pendant x secondes, arrêt du moteur
- Temporisation anti-pompage de 10 à 20 secondes entre deux ordres
- Sécurité défaut capteur, arrêt et alarme, bascule en mode manuel
- Sur débitmètre ou intensimètre, coupure si surcharge moteur
Installation et calibration du détecteur capacitif
Pour aller vite, prévoyez un montage rigide, à l’abri des projections d’eau et des vibrations. Câblez en blindé, éloignez les variateurs de fréquence, et soignez la mise à la terre. Une LED d’état facilite les tests à vide puis en charge.
Check-list de mise en service
- Positionner la face active à 5 à 15 mm du flux d’aliment
- Régler la sensibilité pour détecter les granulés, pas le plastique autour
- Choisir une sortie PNP ou relais, selon votre coffret
- Paramétrer marche, arrêt et temporisations
- Tester à froid puis à chaud, avec poussins et densités réelles
Sensibilité, hystérésis, tests en granulés
De mon expérience, un léger sur-seuil avec une hystérésis de 10 à 15 % évite les faux déclenchements. Très simplement, on calibre avec l’aliment réel, en remplissant puis en vidant la zone devant le capteur d’alimentation avicole, tout en observant la LED et l’ordre moteur. Visez une temporisation anti-pompage suffisante pour filtrer les vagues d’aliment dans la chute. Validez enfin le comportement en défaut capteur, câble débranché ou capteur masqué.
Intégration au système d’alimentation automatique et suivi de la consommation
Côté données, l’automate remonte temps de marche, cycles et kilos distribués, que l’on croise avec poids de lot et âge. L’alimentation automatique se pilote alors par plages horaires, avec seuils spécifiques démarrage, nettoyage ligne et purge. Un capteur d’humidité capacitif polymère et une sonde de température pour système d’alimentation aident à corréler consommation, climat et qualité de litière, en lien avec les systèmes de contrôle climatique volaille.
Lien avec la chaîne plate et la mangeoire à plateau
Sur chaîne plate, placez le palpeur au retour de chaîne, juste après la première distribution, pour éviter le bourrage. Sur une mangeoire à plateau type MiniMax de Roxell, la détection dans l’assiette pilote la relance du convoyeur, ce qui maintient l’attractivité sans débordement. Réglage identique, avec temporisations adaptées aux longueurs de lignes.
(alt= »capteur sur trémie d’aliment », légende « Détection niveau bas pour relance automatique »)
Impacts sur la performance et la biosécurité
En filigrane, la régularité de distribution réduit la compétition, lisse les prises alimentaires et soutient l’optimisation de l’indice de consommation. Moins d’aliment au sol signifie une litière plus saine et moins d’ammoniac. Vous limitez aussi les entrées en bâtiment pour des réglages manuels, ce qui diminue les risques sanitaires et libère du temps aux équipes.
Maintenance, diagnostics et bonnes pratiques
- Nettoyage hebdomadaire de la face active, sans solvants agressifs
- Vérification trimestrielle du seuil et de l’hystérésis
- Test du mode secours manuel et du relais d’arrêt
- Contrôle du serrage des borniers et de l’état du câble
- Recalibrage si changement d’aliment ou de fournisseur
- Journaliser chaque alarme et rechercher les répétitions
Besoin d’un audit d’installation, d’un essai terrain ou d’un devis auprès d’un fabricant d’équipement avicole, nous pouvons planifier une visite et pré-qualifier le matériel.
FAQ
Où installer le détecteur capacitif pour une ligne à vis sans fin
Le point le plus robuste reste la première assiette après la trémie ou la chute d’aliment. Ce point réagit vite aux variations et évite de remplir toute la ligne pour rien. En fin de ligne, on sécurise les vides, utile sur bâtiments longs.
Comment calibrer la sensibilité et l’hystérésis sans faux déclenchements
Réglez le seuil pour détecter l’aliment à 5 à 15 mm, puis ajoutez 10 à 15 % d’hystérésis. Testez en remplissant et en vidant la zone, temporisation anti-pompage entre 10 et 20 secondes. Validez avec le granulé réel, pas seulement à vide.
Quel réglage anti-pompage limite les cycles marche-arrêt du moteur
Prévoyez un maintien en marche minimal de 5 à 8 secondes et un délai de repos de 10 à 20 secondes. Ajoutez un temps minimum d’arrêt après détection de présence pour stabiliser le flux. Sur très longues lignes, augmentez légèrement ces valeurs.
Quel gain puis-je espérer sur la conversion alimentaire
Sur des bâtiments bien réglés, la FCR s’améliore souvent de 0,02 à 0,05 point. La réduction de gaspillage atteint 3 à 6 %. Les bénéfices dépendent de la longueur des lignes, du type d’aliment et de la configuration trémie et convoyeur.
